notizie sul grès porcellanato

Il gres porcellanato può essere definito, sinteticamente, un prodotto ceramico a superficie non smaltata, ottenuto per pressatura, caratterizzato da un assorbimento d’acqua inferiore allo 0,5 %, il più basso di tutti i prodotti da pavimento e rivestimento. Mentre nei prodotti ceramici a superficie smaltata si riescono a distinguere, in sezione, il supporto, che determina le caratteristiche di resistenza meccanica della piastrella, e lo smalto, che ne determina l’aspetto estetico e le caratteristiche di usura, nel gres porcellanato superficie e massa sono invece identiche. La piastrella in gres, dunque, presenta una continuità di composizione tra superficie e supporto, e l’usura riporta alla superficie uno strato identico al precedente, senza conseguenze sulle caratteristiche estetiche e funzionali del pavimento. L’alto rapporto di pressatura (350-400 Kg/cmq) e le elevate temperature di cottura (1200 °C) rendono queste piastrelle quasi completamente vetrificate conferendo loro elevate caratteristiche meccaniche, di resistenza al gelo, all’attacco chimico e all’abrasione. Queste qualità, che ne hanno permesso l’affermazione in questi ultimi anni, si intuivano anche dal nome del prodotto: gres sta a significare che la massa ceramica della piastrella è estremamente greificata, compatta, da cui l’eccezionale resistenza, mentre l’aggettivo porcellanato, che sottolinea la raffinata eleganza che lo caratterizza, deriva dall’utilizzo del caolino, una argilla bianca che viene utilizzata anche per la produzione di porcellana. Conosciuto ed utilizzato dapprima per le eccezionali caratteristiche tecniche, il gres porcellanato ha fatto registrare in seguito notevoli progressi estetici, divenendo un prodotto dalle possibilità cromatiche e decorative eccezionali. Diretta conseguenza è stata l’enorme crescita di questo segmento produttivo: analizzando i dati statistici riportati nel box a fianco si vede come la produzione di questo prodotto sia aumentata fino a raggiungere i 64 milioni di metri quadrati nel 1994, con incrementi notevoli di anno in anno. In percentuale sul totale della produzione, dunque, il gres porcellanato che rappresentava appena l’1,3 % nel 1980 arriva oggi a pesare per il ben il 15%. All’incremento della produzione è corrisposto anche un aumento del numero di aziende che hanno inserito questa tipologia nel loro catalogo, passate dalle 18 del 1987 alle oltre 30 aziende odierne. E’ inoltre importante sottolineare come il gres porcellanato sia prodotto per la maggior parte in Italia. Basti pensare che il concorrente più agguerrito, la Spagna, dispone solamente di 5 aziende produttrici di questo manufatto.

Il gres porcellanato non è un prodotto nuovo, esso è, infatti, frutto della rivitalizzazione di un prodotto tradizionale, grazie all’applicazione di moderne tecnologie, che hanno permesso di ottenere formati grandi e pregevoli finiture estetiche.Tra le nuove tecniche hanno avuto un peso rilevante i progressi nella fase di macinazione, che hanno permesso di miscelare ed omogeneizzare polveri diverse e granulati colorati, e le innovazioni nella fase di pressatura, dove grazie alla tecnica isostatica, si è riusciti ad ottenere un prodotto pressato in modo uniforme in tutte le direzioni. Il problema principale del gres è infatti l’elevato ritiro cui è soggetto al momento della cottura, fenomeno che se pur è necessario per ottenere le peculiari caratteristiche tecniche del prodotto, può d’altro canto dar luogo a forti deformazioni geometriche. Grazie ai moderni impianti di macinazione, alla pressatura isostatica ed ai nuovi forni questi problemi di scalibratura si sono di molto ridotti. Dal punto di vista estetico, a partire dalle tinte unite e dai "fiammati", passando per i "graniti", si è arrivati oggi ad ottenere piastrelle di eccezionale qualità e sembianze marmoree, la cui lucidità e trasparenza è permessa dall’utilizzo di soluzioni saline, stese sulla piastrella utilizzando macchine serigrafiche o altri sistemi in cui la decorazione è casuale.

Il processo produttivo del grès, schematizzato a fianco, prevede innanzitutto la preparazione dell’impasto, realizzato con materie prime naturali, argillose, feldspatiche e quarzose, che avviene esclusivamente con macinazione a umido, quindi la formatura con presse idrauliche a pressioni estremamente elevate ed infine la cottura a temperature che superano i 1200 gradi e con un ciclo che dura circa un’ora. Non esiste dunque la fase di smaltatura, anche se, a seconda della tipologia, la piastrella può subire delle lavorazioni successive alla pressatura, come spazzolature o applicazioni di soluzioni acide o saline. Dopo la fase di cottura si ottiene il gres cosiddetto "normale". Per quello "lucido", sarà necessaria una fase ulteriore: la levigatura. I n questa fase una serie di mole su cui sono montati dei rulli abrasivi permettono di dare la caratteristica lucentezza e specularità che lo caratterizzano. Al termine di questa fase il materiale levigato è sottoposto ad una seconda fase di scelta.

Il gres porcellanato è, tra tutti i materiali ceramici per pavimentazione, quello che meglio si presta a sopportare usure di qualsiasi tipo. Ma oltre a questo, sono da ricordare senz’altro altre caratteristiche, quali: bassissimi valori di assorbimento d’acqua, alta resistenza meccanica, resistenza all’attacco chimico, durezza superficiale, caratteristiche di antigelività e di elevata resistenza alla compressione. Si veda a tal proposito la tabella a fianco che confronta i valori minimi previsti dalle norme con quelli medi di mercato. Altre caratteristiche da non sottovalutare risultano essere l’antistaticità (cioè il limitato accumulo e scarico di energia elettrostatica) e la riflettanza. Quest’ultima è la capacità del gres porcellanato levigato di riflettere la luce solare in modo molto superiore ad altri materiali, consentendo una migliore luminosità e dunque una migliore condizione ambientale nei locali lavorativi, un rispamio di energia elettrica ed una esaltazione degli spazi e degli arredi.

I pavimenti in gres porcellanato sono spesso installati in ambienti molto sollecitati. E’ dunque necessario, nel caso si voglia procedere con posa a malta cementizia, curare in modo particolare la consistenza e la resistenza meccanica dello strato di allettamento, il cui spessore ottimale può variare dai 4 ai 6 cm. in base al formato da posare. E’ preferibile interporre tra questo ed il solaio uno strato di nylon o una guaina per rendere il pavimento "galleggiante". Dopo aver posato il pavimento è importante eseguire con cura la fase della "vibratura" o "battitura", accertandosi, sollevando qualche pezzo, che il prodotto si stacchi con difficoltà e che il retro della piastrella sia coperto almeno per il 75% dalla malta. Questo controllo, che va effettuato per ogni tipo di piastrella posata, assume particolare importanza quando si posa il gres porcellanato per le sue particolari caratteristiche di bassa porosità che rendono più difficile al legante cementizio di entrare nei pori fissando la piastrella al massetto. Nel caso di posa con collanti, dopo aver seguito le istruzioni dei produttori per la preparazione della miscela adesiva, si stende uno strato di collante su una superficie limitata (per evitare che il collante si asciughi in superficie, che "faccia la pelle", riducendo il suo potere aderente) e si posa il prodotto. Anche qui è necessario controllare, sollevando di tanto in tanto qualche piastrella, che il collante sia distribuito sull’intera superficie di appoggio.In alternativa alla posa in opera del materiale già levigato e lucidato, si pone la levigatura e lucidatura in opera, soluzione tuttavia più costosa rispetto alla precedente e che comporta tempi di esecuzione più lunghi, anche se il risultato estetico è migliore. Per la levigatura e lucidatura in opera occorre che il materiale sia di prima qualità e che la posa sia stata eseguita a regola d’arte.

La splendida lucentezza del porcellanato levigato nasconde una pericolosa insidia. Per dare al prodotto questo aspetto lucido, infatti, si procede, come si è detto, ad eseguire una ulteriore fase di levigatura. Durante questa fase viene asportata la parte superficiale della piastrella, aprendo una serie di micropori, che rendono il prodotto attaccabile alle macchie. Per cercare di eliminare questo problema alcune aziende consigliano di effettuare un trattamento a posteriori sulla piastrella posata stendendo dei prodotti impermeabilizzanti e idrorepellenti, con cui però si rischia di avere un efficacia solamente nel breve termine. In ogni caso è necessario, a posa ultimata, pulire il pavimento subito dopo la posa eliminando completamente i residui cementizi, i residui di collanti ed eventuali eccedenze di stucchi per le fughe.In secondo luogo è consigliata la stesura di un prodotto protettivo. Infine si consiglia, nel caso il pavimento si macchi, di intervenire nel più breve tempo possibile, utilizzando.

NB: Oggi i gres porcellanati levigati di marca e di qualità subiscono un trattamento in fabbrica che elimina questo problema. La scheda tecnica del prodotto ne garantisce l'esecuzione

Com’è intuibile le caratteristiche del gres porcellanato ne fanno un prodotto atto a soddisfare le più severe esigenze, nelle più svariate situazioni ambientali e d’uso. Esso viene usato per pavimentare aereoporti, centri commerciali, alberghi e ristoranti, scuole, banche e supermercati. Le caratteristiche tecniche di questo prodotto ne consentono inoltre l’utilizzo anche all’interno di industrie o per il rivestimento esterno di edifici.